1053絕緣漆

學名有機硅浸漬漆

由有機硅樹脂、溶劑、催干劑、改性劑等組成。 

 耐熱等級為H級。具有優(yōu)異的耐熱性，長期工作溫度容許在180～200℃或更高而無顯著失重。介電性能良好，介電常數(shù)、擊穿強度、體積電阻在高低溫（-50～250℃）及寬廣頻率范圍內(nèi)變化不大；耐寒冷，耐酸堿，耐輻射，耐氧化。用于浸漬H級電機、電器繞組。

使用方法：

1、表面凈化：工件制作過程中，必然會摻進一些鐵屑、油漬和污垢，須用吹風機或其它方法清除各種機械雜質(zhì)和可能導電的顆粒。

2、預烘：浸漬前應先進行預烘。預烘的目的是驅(qū)除工件內(nèi)部的潮氣和揮發(fā)物，并使工件具有適當?shù)臏囟?，使絕緣漆容易滲透。預烘時，溫度要逐漸增加，升溫速度不大于30℃/h。若升溫太快，會造成工件表面水分很快蒸發(fā)，使潮氣由表面向工件內(nèi)部擴散，從而不易排出。預烘溫度為120±5℃。預烘時要注意排氣，使烘房中水汽及時排出，但要保持溫度。

3、第一次浸漬：本品一般采用沉浸法。將工件吊入漆槽中，漆面沒過工件上200毫米以上，以便有足夠的壓強使漆液滲透到工件所有空隙。工件浸漬前的溫度為50~60℃，溫度過高，絕緣漆溶劑易揮發(fā)；溫度過低，絕緣漆流動性差，滲透性不好，浸漬時間約15min（根據(jù)工件體積做調(diào)整，直到不冒氣泡為止）。

4、第一次滴漆：將浸好漆的工件提出，滴去余漆，以免進入烘房后產(chǎn)生大量揮發(fā)氣體。滴漆時間應大于30min。

5、第一次烘焙：烘焙過程分兩個階段：第一階段是低溫階段，溫度控制在60~80℃，約3 h。此時若溫度過高，則工件表面干燥過快，影響內(nèi)層干燥；第二階段是高溫階段，130℃/3~4h→180℃/3h。烘房須有強制排風換氣系統(tǒng)，以防烘焙時燃爆。烘房門應能在內(nèi)部壓力驟增時被自動沖開，以策安全。排出氣體經(jīng)由管道引出室外，以免室內(nèi)可燃氣體過多，產(chǎn)生爆炸危險。

6、第二次浸漬：烘干結束后，工件冷卻到50~60℃，進行第二次浸漬。

二次浸漬的目的是增加漆膜厚度，提高工件性能。浸漬時間7~8min，時間過長會損傷第一次浸烘已形成的漆膜。

7、第二次滴漆：滴漆時間要大于30min。

8、第二次烘焙：分兩個階段：第一階段低溫60~80℃，約2h；第二階段高溫130℃/4h→180℃/6h。

9、第三次浸漆1min，滴漆30min，烘焙130℃/3~4h→180~200℃/12~16h

備注：1、實際操作中由于烘干設備和方法及工件大小的不同，浸漆、烘干的次數(shù)、溫度和時間都會有所不同，需根據(jù)具體情況決定，本說明所述工藝操作中具體數(shù)據(jù)僅供參考。

 2、漆槽中的漆因多次使用后溶劑揮發(fā)，粘度會有所提高，可用1053專用稀釋劑按所需粘度兌稀，不可用汽油或不知名的稀料稀釋。

【作用】

浸漬和烘干處理，可提高工件以下性能：

1、增強絕緣強度，提高工件的抗潮能力   工件中有很多毛細孔和間隙，容易吸收潮氣而減低工件絕緣電阻。浸烘時先驅(qū)除潮氣，浸烘后絕緣漆又把毛細孔和間隙填滿，并在工件表面形成光滑致密的漆膜，使潮氣不易進入內(nèi)部，從而提高了工件絕緣強度和抗潮性。

2、增加工件的散熱效果   絕緣漆的熱傳導能力比空氣大得多。浸烘后工件中產(chǎn)生的熱量經(jīng)絕緣漆傳導出去，可有效降低工件工作時的溫升。

3、增強繞組的機械強度   電流流過繞組時在導線上產(chǎn)生電動力。在重載和起動時電流很大，電動力也很大。如果未經(jīng)浸烘處理，電動力會使導線震動，一段時間之后，導線便會松動，進而擦傷導線絕緣層，發(fā)生短路或接地故障。浸烘處理后，繞組被粘接成一個整體，提高了機械強度，減少了損壞的可能性。

4、提高工件對酸、堿、溶劑、霉菌等的抵抗能力。